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铸钢的铸态组织取决于化学成分和凝固结晶过程，普遍存在着枝晶偏析严重、组织极不均匀、晶粒粗大、网状组织较少等问题，需要通过热处理来消除或减轻这些不利影响，从而提高铸钢件的力学性能。
另外，由于铸钢件的结构和壁厚不同，同一铸件各部分的组织状态也不同，产生了相当大的残余内应力。所以，铸钢件(特别是合金钢铸件)一般供应的是热处理状态的产品。
铸钢热处理特性
1)铸态组织中常出现粗大枝晶和偏析现象。在热处理过程中，锻钢件的加热温度要略高于同类成分，奥氏体化的保温时间也要适当延长。
一些合金钢的铸态组织严重偏析，需要采取均质处理措施，以消除其对铸件最终性能的影响。
对形状复杂、壁厚相差较大的铸钢件，在进行热处理时，必须考虑截面效应和铸件应力的影响。
铸钢件在进行热处理时，应根据其结构特点合理地堆叠，尽量避免铸件变形。
铸钢热处理的主要工艺因素
铸钢经过热处理打磨。
铸钢的热处理包括三个阶段：加热、保温和冷却。以确保产品质量，节约成本为宗旨，确定工艺参数。
在热处理过程中，加热是能耗最高的一道工序。
加温工艺主要是选择合适的加温方式。加热率和加料方式。
加热速率对于一数铸钢构件，可不受加热速率的限制，采用最大功率加热炉。使用热装炉可以大大缩短加热时间，缩短生产周期。事实上，快速加热时铸件表面和心部之间没有明显的温度滞后。
慢热会导致生产效率下降，能源消耗增加，造成铸件表面氧化脱碳严重。但是对于某些复杂的形状结构，壁厚较大，加热时容易产生较大的热应力。
铸件发生变形或开裂时，应控制加热速率。通常可采用低温慢速加热(660℃以下)或在低、中温区停二、三次等工艺方法，在高温区份即可。
使用快速加热加热。
受热方式铸钢件受热方式有辐射受热、盐浴受热和感应受热等。采用快速均匀、易于控制、高效低成本的选择加热方式，一般应考虑铸件的结构尺寸、化学成分、热处理工艺及质量要求等。
(3)炉子内加料方式铸件的堆叠方式应引起足够的重视。其基本原理是，充分利用有效空间，保证受热条件的均匀性，防止等件变形。
二、绝热铸钢件奥氏体化绝热温度应根据铸钢的化学成分和性能要求来选择，一般锻钢件的绝热组分相同时，锻钢件的绝热温度要稍高(高20℃左右)。亚共析铸钢件的铸造工艺，以碳为主。
物化性较好，可快速溶于人的奥氏体，且以奥氏体能保持晶粒细小为原则，一般在A，温度以上30~50℃。正火温度比退火或淬火温度稍高。用正火加热过共析钢铸件至A。高于温度。硬化时在A点。气温低于A。高于温度，避免残留奥氏体积过大。对有显著长大倾向的铸钢(如锰钢)，应选用最低淬火保温温度。大截面铸造奥氏体化保温温度一般为上限。在确定铸钢热处理保温时间时，应考虑两个因素：一是铸件表面温度与芯部温度一致；二是组织均匀。所以保温停留时间主要取决于铸件的导热性、截面壁厚和合金元素，一般合金铸件的保温停留时间要比碳钢铸件长。铸造壁厚是估算保温时间的主要依据。在实践中，每25mm壁厚保持30~60mm；超过25mm时，每增加25mm，保温时间可延长30mm。在回火、时效处理时保温时间的确定应考虑热处理目的、保温温度和元素扩散速度等因素。
冷却铸钢件，保温后采用不同的速度冷却，完成钢中相转变，以获得所需的金相组织，并达到规定的性能指标。一般来说，增加冷却速率，有利于获得好的组织状态，细化晶粒，从而改善钢的力学性能。但是过大的冷却速率易使铸件产生较大的应力，对结构复杂的铸件，还会造成变形和裂纹。熄火。
隔热后冷却方式，一般没有特别严格的要求，只是对于一些对回火有敏感反应的低合金铸钢，隔热后冷却尤其重要，最好采用快冷方式，以便尽快穿过回火脆性区，避免降低铸钢的韧性。铸钢常用的热处理冷却介质有气、油、水、盐水和熔盐等。
